Производство фанеры

Сегодня фанера является популярным строительным, отделочным материалом, который нашел повсеместное применение в нашей жизни. Привлекательным его делает минимальная стоимость.

Изготавливается она посредством склейки нескольких слоев шпона натурального дерева. Их минимальное количество начинается от 3 штук.

Для производства фанеры обычно применяется несколько технологических этапов, в том числе:

• обработка и подготовка материала к производству;
• непосредственное изготовление шпона для фанеры;
• создание фанерных листов.

На первый взгляд выглядит все достаточно просто. Опишем эти этапы более подробно.

Часто для изготовления фанеры используется низкосортная древесина, полученная из пней, кряжей, хлыстов или других «отходов». Именно это и позволяет готовому продукту быть более доступным и востребованным. Из фанеры изготавливают высококачественные и износостойкие предметы мебели, строительные изделия и т.д.

Обработка материала сводится к помещению дерева, бревен в резервуар с водой при температуре до 40 градусов. Он обязательно плотно закрывается. Древесина постоянно впитывает влагу, делая материал более пластичным, прочным, не скручивающимся. Для этого требуется постоянно подливать воду. Процесс может происходить до двух суток, в зависимости от состояния материала и времени года. Далее с дерева снимается кора.

Материал поступает на камеру - металлоискатель, после идет на распиловочный станок. Разрезка выполняется на элементы длиной 1300-1600 мм, с последующим удалением не кондиционных составляющих. Сюда относят отходы и щепки, что является материалом для производства ДСП.

Далее получают шпон путем лущения на круговом оборудовании, путем строгания, распиловки материала на полосы. При использовании лущильного станка шпон получается в виде ленты. Ее ширина равна длине заготовки, а длина зависит от толщины взятого в обработку бревна. В последующем, лента нарезается нужными размерами и отправляется в сушильную камеру. Уже там обеспечивается теплая подача воздуха на роликовый конвейер. При помощи влагомера и сканера некачественный материал отбраковывается и идет на повторную обработку или починку.

Починкой считается вырезка некондиционного серого участка и вставка на образовавшееся место нового хорошего куска. Дальше обеспечивается выдержка около суток кондиционного шпона, до 8 часов – отремонтированного шпона.

После этого начинается основной процесс изготовления листов фанеры. Дефектный шпон с трещинами и сучками при комплектации идет на ребро склейку. Следом полосы плотно укладываются и стыкуются для склейки. Образовавшиеся щели на стыках обрабатываются клеевой нитью, после чего они сдавливаются роликами.

Склеенная лента распиливается на требуемые размеры. При склеивании соблюдается правило чередования направления волокон листов. Важно, чтобы каждый последующий лист был с поперечным расположением волокон. Только так можно получить качественный продукт. Для таких целей лист разрезают пополам и в каждой половине образуют паз для соединения с другим листом.

На фаску наносят клей, в который входят смолы. Следующим этапом материал идет под пресс. Предварительно линия стыка проходит обработку с использованием инфракрасного излучения. Затем собираются полученные листы шпона, отобранные по фактуре материала и цвету, производится их склейка, обрезка, шлифовка, сортировка. Готовый материал идет на складское хранение. Собственно, на этом производство фанеры и оканчивается, после чего материал дожидается своего покупателя.

Обычно складские хозяйства крупных предприятий располагаются вблизи крупных автодорожных или железнодорожных сообщений. Не редко имеются собственные подъездные железнодорожные пути. Это позволяет осуществлять отгрузку прямо в вагоны, без потери качества материала при транспортировке, укладки и хранения.

Дополнительно заказчик в одночасье получает комплект сопроводительных бумаг и согласовывает с производителем таможенную и иную документацию.